2025年以来，冶炼厂固定设备维修作业区积极响应公司精益管理号召，以“效率升级、现场焕新、管理提质”为核心目标，在6S管理、五星班组打造、TPM管理、SOP编制及日常管理五大领域精准发力，成功推动作业区从“传统运维”向“精益高效”全面转型，交出了一份亮眼的蜕变答卷。
在6S管理推行过程中，作业区彻底改变了过去工具、备件摆放混乱的局面。如今，工器具与备品备件井然有序，备件区、检修区、动火区等功能区域划分清晰，绿色安全通道畅通无阻，目视化标识规范醒目。整洁的工作环境不仅提升了现场形象，更大幅缩短了寻找工具备件的时间，工作效率显著提高，成功打造为企业现场管理的标杆区域。
五星班组建设则打破了以往“单兵作战”的模式，构建起“协同攻坚”的良好格局。各班组设立专属管理看板，清晰呈现各项工作指标，激发了全员参与班组建设的积极性，团队荣誉感显著增强。员工主动出谋划策，利用有限资源制作美观实用的工具架，如车工制作的钻头摆放架标注清晰，既提升了现场整洁度，又节省了作业准备时间。目前，作业区综合班组和铆焊班组已顺利通过一星认证，为班组建设树立了榜样。
TPM管理的深化实施，推动设备维护从“被动抢修”转向“主动预防”。作业区明确设备责任到人，落实深度清洁、每天点检、定期润滑等管控措施，加强设备故障分析总结，持续加大预防性维护力度。数据显示，每个月突发抢修项目减少近50%，且大多抢修因设备老旧、管道腐蚀严重等客观因素导致，设备本身故障引发的抢修大幅下降。这一转变不仅缓解了检修人员工作压力，缩短了维修时间，保障了生产平稳运行，更降低了夜间抢修的安全风险，减少了加班频次。
SOP编制工作的推进，让作业从“经验干活”到“标准作业”。针对以前标准作业培训不足、新人上手慢等问题，作业区累计编制25份SOP文件，开展相关培训200余人次。通过标准化流程培训，让老员工进一步巩固了操作规范，让新员工得以快速掌握工作流程，有效降低了因操作不熟悉引发的安全风险，提升了作业标准化水平。
日常管理的优化则实现了从“模糊管控”到“透明高效”的跨越。作业区新增日常管理看板，清晰展示检修率、返工率、故障记录等关键数据及各作业区检修占比、公司制度文件等内容，让员工对生产运营情况一目了然。同时，加强了班组早会流程规范和安全交底监督，进一步筑牢了安全管理防线。
“接下来，我们将以更高标准持续推进精益管理走深走实，让精益理念扎根每一名中巴方员工心中。”固定设备维修作业区作业区长刘占表示，将持续深化精益管理成效，为公司高质量发展提供更坚实的设备保障。
